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Windräder ziehen ihre Kreise

Heger Ferrit produziert große Gussteile für Windkraftanlagen in einer ungewöhnlichen „kreisrunden Fabrik“ – und spart so im großen Umfang Personalkosten.

F.A.Z.

4.10.2018

Till Trares

Hohenstaufen-Gymnasium, Kaiserslautern

Die Heger Gruppe aus dem westpfälzischen Enkenbach-Alsenborn ist ein Familienunternehmen aus der Gießereibranche, das für eine besondere Innovation steht: eine Fließbandfertigung von Gussteilen im Megaformat. Heger wurde 1902 gegründet; in den Anfangsjahren hatte man Guss vor allem für Herde und Öfen hergestellt, später für Motoren. Um die Jahrtausendwende stieg das Unternehmen in die Herstellung von Gussteilen für die Windenergieindustrie ein. Dafür gründete man die Heger Ferrit GmbH. Das Unternehmen beschäftigt etwas mehr als 170 Mitarbeiter und fertigt mehr als 1000 Rotornaben und etwa 700 andere Gussteile im Jahr. „Damit nimmt die Heger Ferrit GmbH in Europa die Spitzenposition ein“, sagt Geschäftsführer Uwe Bergheimer.

Eine besondere Innovation ist die Produktionshalle in Sembach, wo Heger Ferrit seit 2009 vor allem riesige Gusskomponenten für Windkraftanlagen herstellt. Ein Exklusivvertrag über fünf Jahre mit dem Auricher Anlagenhersteller Enercon sicherte die Investition in die neue Produktionsstätte weitestgehend ab. Nachdem der Vertrag 2014 ausgelaufen war, habe man mit den Herstellern Vestas, Siemens und MHI Vestas Offshore Wind den Kundenstamm auf breitere Füße gestellt, berichtet Bergheimer.

„Für die Planungsphase galt der Leitsatz ,Man muss sich von allem befreien, was es schon einmal gegeben hat‘“, erzählt Bergheimer während einer Werksbesichtigung. Herausgekommen ist eine „kreisrunde Fabrik“, in der bisherige Produktionsprinzipien auf den Kopf gestellt werden. Die Abläufe, sagt Bergheimer, seien nicht nur in Deutschland einzigartig.

In herkömmlichen Gießereien für Großteile kamen bislang die Beschäftigten für jeden Arbeitsschritt zum Gussteil. Weil dann sämtliche Arbeitsschritte parallel oder dicht hintereinander in einer Werkhalle stattfanden, kam es oft zu Störungen des Ablaufs. Bei Heger Ferrit kommt hingegen das Werkstück zum Arbeiter. Möglich macht dies die ringförmige Produktionshalle, die von vier Hallen durchbrochen wird. „Jede Halle ist dort plaziert, wo sie vom Betriebsablauf auch hinmuss. So können sich die einzelnen Prozesse nicht gegenseitig stören, kein Arbeitsplatz wird blockiert, und die Produktionszahlen lassen sich flexibel variieren“, erläutert Bergheimer. Die Formen, die ein Gewicht von bis zu 180 Tonnen haben, würden zwischen den Hallen nur in einer Richtung mit Transporttischen auf Schienen bewegt. „In fünf bis maximal sieben Tagen hat in der Regel ein Gussteil den Kreis durchlaufen und ist dann versandfertig.“

Der größte Vorteil der „kreisrunden Fabrik“ sei nicht die Steigerung der Stückzahlen, sondern dass sich die Arbeitsschritte nicht mehr gegenseitig störten. Dadurch konnte Heger Ferrit die Produktionskosten deutlich reduzieren. „Eine Gießerei hat in Deutschland zwischen 30 und 35 Prozent Personalkosten. Heger Ferrit liegt etwa bei der Hälfte“, sagt Bergheimer. „Normalerweise rechnet man mit zwanzig Arbeitsstunden je Tonne Guss, bei Heger Ferrit sind es nur zehn. Die Achillesferse der deutschen Gießereibetriebe sind nun einmal die Lohnkosten.“

2013 und 2014 erfolgte dann eine nächste wichtige Innovation. Wegen der rasanten Entwicklung hin zu immer größeren Windkraftanlagen musste Heger Ferrit die Fertigungskapazitäten anpassen. Konnte man anfangs nur Teile bis 15 Tonnen fertigen, schaffte man, das Maximalgewicht durch neue Modell- und Formkastenkonzepte und eine höchstmögliche Ausnutzung der Krankapazitäten auf 30 Tonnen zu verdoppeln.

Diese neue Konzeption führte zu einer Verdreifachung des Ausstoßes. „Wurden 2013 etwa 11000 Tonnen Guss erzeugt, brachte das Jahr 2017 ein Ergebnis von etwa 31500 Tonnen. Dadurch hat sich der Umsatz der Heger Ferrit im vergangenen Jahr auf rund 60 Millionen Euro erhöht. 2013 waren es noch 21,5 Millionen Euro“, berichtet Bergheimer.

Zur Veröffentlichung in der F.A.Z.

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