Wiesenbronn in Unterfranken, eine Gemeinde mit knapp 1000 Einwohnern am Fuße des Schwanbergs. Die Zeit scheint stehengeblieben zu sein: Gemütliche Einfamilienhäuser und kleine Handwerksbetriebe prägen das Dorfbild. Bewegt man sich jedoch nur einige Meter in Richtung des Ortsausgangs, so verfliegt dieses Idyll: moderne Gebäude, innovative Architektur, große Produktions- und Lagerhallen und ein leises, aber deutlich wahrnehmbares Geräusch, das auf die Arbeit von CNC-Maschinen hinweist. Hier hat die Georg Ackermann GmbH ihren Sitz, ein Unternehmen, das sich auf schwierige und ungewöhnliche Projekte spezialisiert hat.
„Wir sehen uns nach wie vor als einen Schreinereibetrieb“, sagt Geschäftsführer Frank Ackermann, der das Familienunternehmen seit 1992 in dritter Generation mit seiner Frau Andrea leitet. „Die Herstellung von Möbeln gehört genauso zu unserem Aufgabenspektrum wie die Produktion komplexer Sonderformteile.“ Man bearbeite jedes Jahr rund 3000 sehr unterschiedliche Aufträge. Schwerpunkte sind der Messe- und Innenausbau, die Produktentwicklung und die Architektur von Kunstobjekten. So war man für die Autohersteller Audi und Porsche schon im Messebau tätig.
Der deutsche Künstler Gerhard Richter, dessen Werke zu den begehrtesten auf dem internationalen Kunstmarkt gehören, ist ebenfalls Teil des Kundenstamms. Man hat sein Atelier mit Schränken, Regalen und Türen bestückt und schon das ein oder andere Teil für eines seiner Kunstwerke hergestellt. „Unsere Erfahrungen mit großen Projekten und die Zusammenarbeit mit bedeutenden Künstlern und Architekten hat uns zu einem guten Ruf in der Branche verholfen; oft werden wir von unseren Auftraggebern an neue Kunden weiterempfohlen“, sagt Ackermann.
So war es auch bei einem der größten Projekte des Unternehmens, dem Bau eines Akustikmodells der Elbphilharmonie in Hamburg nach Vorgaben des Akustikingenieurs Yasuhisa Toyota, nach dessen Vorbild der weltberühmte Konzertsaal entstand. „Anfang 2006 war das japanische Büro Nagata Acoustics gerade in der Endphase der Planung für den Entwurf des fertigen Gebäudes und suchte nach einem Unternehmen, das ein Modell im Maßstab eins zu zehn herstellten konnte, um so die akustischen Verhältnisse zu überprüfen. Durch einen Bericht in der F.A.Z. haben wir davon erfahren und uns direkt bei dem durchführenden Schweizer Architekturbüro Herzog & De Meuron beworben. Bereits kurze Zeit später hatten wir den Auftrag“, erinnert sich Ackermann. „Hätten wir nicht zuvor Erfahrungen in Großprojekten gesammelt, wäre eine solche Zusammenarbeit wahrscheinlich nie zustandegekommen.“
Eigentlich fühlte sich die Ackermann GmbH mit ihren mehr als 120 Mitarbeitern und sechs modernen CNC-Maschinen, deren Wert teilweise 500 000 Euro übersteigt, für jeden Auftrag gerüstet; und doch bereitete das Akustikmodell auch Schwierigkeiten. „Das akustische Konzept ist, dass es diese teetassengroßen Vertiefungen gibt, die den Schall diffundieren. In unserem Modell hatten wir diese eine Million Vertiefungen aus einem Mineralwerkstoff gefräst. Allein für die Erstellung des Modells des Reflektors, der in der Elbphilharmonie über der Bühne hängt, ist eine CNC-Maschine 21 Stunden in Betrieb gewesen.“
Das Auftragsvolumen wurde auf 160 000 Euro festgesetzt, weitere 80 000 Euro musste die Ackermann GmbH selbst für die Realisierung des Projekts aufbringen. Für die Durchführung des Auftrags war eine detaillierte 3D-Planung notwendig, die erst durch die Anschaffung einer neuartigen 3D-Software verwirklicht werden konnte. „Der Auftrag war für uns zwar bei weitem nicht kostendeckend, die dabei gewonnene Erfahrung hat sich allerdings als richtungweisend für die Zukunft des Unternehmens erwiesen“, sagt Ackermann.
Ein anderer spannender Auftrag war eine Spantenkonstruktion, wie sie üblicherweise in der Luft- und Raumfahrt zum Einsatz kommt, für das Keltenmuseum in Glauberg. „Diese Art von formgebender Unterkonstruktion ist insbesondere für freigeformte Flächen gut geeignet und gewinnt aufgrund des geringen Gewichts immer mehr an Bedeutung“, erklärt Ackermann. Es folgten ein Aluminium-Lichtmodell der spektakulären Dachkonstruktion des Louvre in Abu Dhabi und die Fertigung eines runden Sitzungstisches für die Europäische Zentralbank (EZB) in Frankfurt. Es ist nicht irgendein Tisch, sondern derjenige, an dem der EZB-Rat, das oberste Entscheidungsorgan des Eurosystems, regelmäßig tagt.
„Solche Projekte sind in der Regel sehr kostspielig“, sagt Ackermann. „Da geht es schnell um mehrere hunderttausend Euro. Wenn man bedenkt, dass die durchschnittliche Bestellung bei uns im mittleren vierstelligen Bereich liegt, ist das eine Menge Geld.“ Kommt es bei der Durchführung des Auftrags zu Schwierigkeiten, sei die Liquiditätsgrenze schnell erreicht. „Das versuchen wir weitgehend zu vermeiden. Deshalb nehmen wir auch Bestellungen mit Auftragsvolumina von mehr als 800 000 Euro nicht mehr entgegen.“
Jedes Jahr wendet man gut 8 Prozent des Umsatzes von rund 11 Millionen Euro für Investitionen auf, wie Ackermann weiter berichtet. „Mit unseren Maschinen können wir jede erdenkliche Geometrie abbilden, bis hin zur Kugel.“ Die Anlagen seien mit bis zu sieben Bearbeitungsachsen ausgestattet.
Zu den Kunden gehören auch die Start-up-Unternehmer Dominic Strobel und Patrick Walter aus Würzburg, die ihr neues Produkt, das Yogaboard, von der Ackermann GmbH fertigen lassen. „Anfangs haben wir erste Prototypen unseres Produkts in Südafrika bauen lassen und diese dann über eine Crowdfunding-Plattform vertrieben, um zu sehen, wie hoch die Nachfrage ist. Als bei uns dann innerhalb kürzester Zeit Bestellungen im dreistelligen Bereich eingingen, haben wir angefangen, uns nach einer geeigneten Produktionsstätte in Deutschland umzusehen“, berichtet Strobel. „Es werden rund 100 Einheiten im Monat hergestellt.“ Sollte die Nachfrage steigen, dann könne man die Kapazitäten ausweiten, sagt Ackermann. Das Yogaboard befindet sich seit Mitte 2017 im Handel und kostet rund 370 Euro. „Am besten ist es, wenn unsere Kunden eine klare Formvorstellung, vage Materialvorstellungen und keine Konstruktionsvorstellungen haben“, erklärt Ackermann.
Er blickt vorsichtig in die Zukunft: „Wir streben in absehbarer Zeit keine Expansion an, da uns die familiäre Atmosphäre im Betrieb sehr wichtig ist. Veränderungen im technischen Bereich hält Ackermann hingegen für wahrscheinlich: „Auch im Baubereich wird in den nächsten Jahren der Einsatz von Verfahren, bei denen die Produkte direkt aus der 3D-Zeichnung gefertigt werden, stark zunehmen.“