Spannende Inhalte finden

Der Boden ist der springende Punkt

Marktführer Schöpp produziert einen Tennisboden, der die Gelenke schont.

F.A.Z.

16.06.2017

Hannah Proussas

Landgraf-Ludwigs-Gymnasium, Gießen

Der Deutsche Tennis Bund (DTB) ist mit rund 1,4 Millionen Mitgliedern der größte Tennisbund der Welt. Mehr als die Hälfte der Spieler ist nach DTB-Angaben älter als 41 Jahre. Gerade auch für die etwas älteren Spieler hat die Schöpp-Sportboden GmbH in Remscheid einen besonders elastischen Tennisboden entwickelt: Die Bälle springen hoch, und die Gelenke werden geschont. Sowohl in Deutschland als auch in Europa sei das Unternehmen in der Herstellung von getufteten Tennishallenbelägen Marktführer, sagt Geschäftsführer Ralph Schöpp. „Unseren Marktanteil in Deutschland, unter Berücksichtigung aller Indoor-Tennisbeläge, schätzen wir auf etwa 60 Prozent.“ Auf der ganzen Welt gebe es nur noch ein Unternehmen, das getuftete Tennishallenbeläge produziere, das Schweizer Unternehmen Tisca. Es stehe aber noch am Anfang.

Schöpp beschäftigt zwanzig Mitarbeiter und produziert auch andere Sportböden; der Schwerpunkt liegt aber auf den Tennisböden. Ralph Schöpp hat die Schöpp-Sportboden GmbH 1994 gegründet. „Mein Vater hat bereits 1967 die Basis dafür geschaffen.“ Er habe als erster Teppichfabrikant einen textilen Bodenbelag für Tennishallen kreiert.

Man fertige alles aus eigener Hand, sagt Schöpp. „Wir fahren zu dem Kunden, nehmen seine individuelle Bestellung auf und produzieren diese in unseren Hallen. Ganz ohne Objekteur.“ Üblicherweise verlaufe die Auftragsakquise im Objektgeschäft so, dass die Großhändler und der Objekteur den Gesamtauftrag für Lieferung und Verlegung erhielten. „Der Hersteller selbst verkauft den Belag mit oft zu kleiner Marge an diese beiden. Wir dagegen arbeiten als Hersteller und Objekteur zugleich. So sind wir näher am Markt und haben den gesamten Betrag.“ Dieses Erfolgsmodell sei auch der Grund für das Verschwinden anderer Unternehmen aus der Branche. Im vergangenen Jahr habe sich der letzte deutsche Wettbewerber, Dura, aus der Tuftingproduktion zurückgezogen.

Tuft bedeutet so viel wie Noppe oder Schlinge: Ein Garn, das aus einzelnen Filamenten besteht, wird in ein Grundtuch eingetuftet. Wenn die Schlingen aufgeschnitten werden, entsteht Velours, bleiben sie geschlossen, erhält man den besagten Schlingenbelag. Um ihm die nötige Festigkeit zu geben, nutzt das Unternehmen ein Bindemittel, das die Filamente mit dem Grundtuch verklebt. Danach wird der Belag durch ein Polymer mit einem Vlies verschmolzen.

Der Belag sei füllstofffrei und könne recycelt werden, erklärt Schöpp. Der Quadratmeter Tuftingbelag koste bei einer Renovierung inklusive Vorarbeiten am Boden 35 bis 40 Euro. „Dies ist im Vergleich zu Hardcourts, die 50 bis 80 Euro kosten, erheblich günstiger.“ Außerdem nutze sich der Tuftingbelag nicht so schnell ab wie der Hardcourt. Bis Ende der sechziger Jahre wurde auf gestrichenem Beton oder Asphalt, später auf Nadelfilz gespielt. Ab Ende der siebziger Jahre begann man, Tuftingbeläge zu benutzen. „Dieser Wandel hatte nichts mit dem Preis zu tun, sondern mit der Suche nach mehr Komfort, Gelenkschonung, einem langsameren Ballsprung und einer angenehmeren Atmosphäre in der Halle“, erklärt der Geschäftsführer.

Jährlich produziert Schöpp 200 bis 220 neue Tennisböden und verkauft sie in ganz Europa. Größtenteils verlegt das Unternehmen die Böden selbst. Die großen Turniere der Association of Tennis Professionals (ATP) und der Women’s Tennis Association (WTA) würden aber leider auf anderen Böden gespielt, sagt Schöpp. Man habe sich dort sehr stark auf Hardcourts, Acrylbeschichtungen mit Quarzsandeinstreuung, festgelegt. „Ich bin zwar der Meinung, dass man mit einem textilen Bodenbelag die gleichen Voraussetzungen erfüllen kann. Andererseits ist es nahezu unmöglich, dort hineinzukommen, da natürlich die ganz großen Unternehmen im Vordergrund stehen.“ Schöpp erzielt nach eigenen Angaben einen Jahresumsatz von 4 Millionen Euro, wobei der Bereich Tennisböden und Zubehör rund 3,2 Millionen ausmache.

Das Geschäft lebe hauptsächlich von Hallensanierungen, da es kaum mehr als fünf bis zehn Hallenneubauten im Jahr gebe, erläutert Schöpp. Die Sanierung einer Zweifeldhalle dauert mit drei Arbeitern ungefähr fünf Werktage. Der gefertigte Boden wird nicht komplett aufgeklebt, sondern lediglich fixiert. „So spart man unnötige Arbeiten am Untergrund bei einer weiteren Sanierung“, erklärt Schöpp. Für eine gute Spielqualität sei es erforderlich, den Boden nach etwa 14 bis 16 Jahren zu erneuern.

Schöpp produziert auch Badminton-Courts, Ballfanggardinen und Kunstrasen für Agility. Man sei schon mehrfach Lieferant für die Weltmeisterschaften in dieser Hundesportart gewesen.

Zur Veröffentlichung in der F.A.Z.

Weiterlesen

Diese Webseite nutzt Cookies, um bestimmte Funktionen zu ermöglichen und das Angebot zu verbessern. Indem Sie hier fortfahren, stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu.